1. Thiết kế khuôn
Kiểm soát chặt chẽ các tiêu chuẩn sản xuất và chế tạo của khuôn, và chú ý đến các khía cạnh sau từ giai đoạn thiết kế ban đầu:
1. Tìm hiểu đầy đủ về cấu trúc khuôn, vật liệu, độ cứng, độ chính xác và các yêu cầu khác, đồng thời phân tích hợp lý xem tỷ lệ co ngót của vật liệu nhựa đúc có đúng không? Mô hình kích thước 3D của sản phẩm đã hoàn thành chưa?
2. Xem xét đầy đủ các vấn đề có thể xảy ra đối với các sản phẩm đúc phun, chẳng hạn như co ngót, vết chảy, góc kéo, đường hàn và vết nứt.
3. Đơn giản hóa các bước xử lý khuôn với tiền đề là các chức năng và kiểu mẫu của sản phẩm đúc phun không bị ảnh hưởng.
4. Chọn một bề mặt phân chia phù hợp và kiểm tra cẩn thận các bước xử lý khuôn, sự xuất hiện của khuôn và sự vỡ vụn của sản phẩm.
5. Chọn phương pháp phóng thích hợp, chẳng hạn như thanh đẩy, tấm xả, ống đẩy, v.v. và kiểm tra xem vị trí của thanh đẩy và tấm xả có phù hợp hay không.
6. Kiểm tra xem cơ cấu kéo lõi bên có phù hợp để đảm bảo rằng hoạt động của nó không bị kẹt, linh hoạt và đáng tin cậy.
7. Chọn nhiệt độ xử lý thích hợp cho các sản phẩm đúc phun khác nhau và kiểm tra xem kích thước, số lượng và vị trí của các lỗ làm mát có phù hợp không.
8. Sử dụng kênh vật liệu và kích thước đầu vào thích hợp để xác định vị trí và kích thước của cổng.
9. Lựa chọn quy trình xử lý nhiệt thích hợp cho các mô-đun và lõi để tránh biến dạng.
10. Kiểm tra khối lượng phun, áp suất phun và lực kẹp của máy ép phun có đủ không. Ngoài ra, nó còn phụ thuộc vào việc đầu phun của máy ép phun và khẩu độ của ống bọc sprue có khớp nhau hay không.
2. Sản xuất
Mặc dù đã xem xét toàn diện và đầy đủ trong giai đoạn thiết kế sản phẩm đúc phun, nhưng trong thực tế sản xuất vẫn còn nhiều vấn đề và khó khăn phát sinh, do đó người vận hành cần áp dụng các kỹ thuật gia công hiệu quả, tiết kiệm và hợp lý hơn trong quá trình gia công thực tế.
1. Lập kế hoạch gia công 2D và 3D và lựa chọn máy công cụ kinh tế và thiết thực cho sản xuất.
2. Trong quá trình sản xuất, dụng cụ và đồ đạc thích hợp có thể được sử dụng cho công việc chuẩn bị phụ trợ. Ví dụ, việc sử dụng hợp lý các công cụ có thể ngăn chặn sự biến dạng của sản phẩm và tránh những dao động về độ co ngót của sản phẩm, do đó nâng cao hơn nữa độ chính xác của sản phẩm và giảm sai số.
3. Sau đây là nguyên nhân gây ra sai số về kích thước của các bộ phận đúc theo Hiệp hội Nhựa Anh (BPF) và sự phân bố tỷ lệ của chúng:
A: Lỗi sản xuất khuôn chiếm khoảng 1/3
B: Sai số do mòn khuôn chiếm khoảng 1/6
C: Sai số do tỷ lệ co ngót không cân đối của các chi tiết đúc chiếm khoảng 1/3
D: Sai số do sự không nhất quán giữa tỷ lệ co ngót xác định trước và tỷ lệ co rút thực tế chiếm khoảng 1/6
Tổng số lỗi=A + B + C + D. Để đảm bảo rằng kích thước hình học của chi tiết đúc đáp ứng các quy định liên quan, dung sai chế tạo khuôn phải nhỏ hơn 1/3 dung sai kích thước của chi tiết đúc' s.
Hi vọng sẽ giúp ích được cho bạn, chào mừng bạn đã quan tâm đến trung tâm tiêm MINDWELL